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產品知識
粉末噴涂中施工故障分析與處理
日期：2017-08-06 人氣：
內容提示： 粉末涂料與其他涂料一樣，在施工過程中不可避免地會出現一些故障。首先要分析涂層缺陷原因，從而有效地處理故障。 2、影響涂層質量的因素 2.1粉末涂料質量差 原材料不合格…
粉末涂料與其他涂料一樣，在施工過程中不可避免地會出現一些故障。首先要分析涂層缺陷原因，從而有效地處理故障。
2、影響涂層質量的因素
2.1粉末涂料質量差
原材料不合格：粉末涂料質量問題容易造成涂層各種缺陷。須從涂料質量抓起，選擇質量好的涂料，并完善涂料進廠的各項技術檢驗。
配方設計不佳：配方設計既要達到產品的高品位要求，又要具有市場競爭力，還要使配方具有穩定性和延續性。配方設計不完善，會降低粉末涂料的使用性能，影響涂層性能。
生產工藝不規范：粉末涂料的生產過程是一個物理混合過程，生產設備必須運行正常，還要有規范的操作程序。
回收粉不良：回收粉中有雜質，新粉與回收粉的用量比不合理等都會影響涂層質量，應控制回收粉：新粉的比例為1:1或2:3。
混粉：若兩種粉末中的流平劑不同或粉末中含有硅油助劑等，則這兩種粉末不相容。將兩種粉末混合則會降低涂層光澤或產生縮孔等。
材料保管不善：粉末涂料不能受熱吸潮、擠壓等，以免結塊而降低質量。同時也不能長時間存放在供粉桶內，否則流化不好。
質檢制度不健全：粉末涂料出廠前要認真抽檢各項技術指標。
2.2噴涂工藝執行不嚴
前處理差：除油、除銹、磷化質量差，表面有殘留物，造成涂層橘皮、縮孔、顆粒等缺陷和降低涂層附著力。工件未徹底干燥，使涂層起泡。
工藝條件失控：壓縮空氣不凈，氣壓不足，容易產生粉末流平性差、吐粉等缺陷，以控制氣壓為9.8——20.6kPa為佳。
電壓過高或過低，電壓不穩，使工件凹陷部位無法上粉或降低上粉率，同時涂層厚度不均勻。電壓應控制為60——90 kV。
固化溫度過低或過高，涂層抗沖擊強度和硬度均低，且外觀、光澤差．有橘皮等。
操作不當：噴槍口位置或方向不正確，上粉率低。調整噴槍口朝向，使粉末云直接噴向工件凹陷區域。噴距太近將產生強烈的反電離現象，導致靜電擊穿，引起粉末燃燒打火，或形成紋路或金屬閃光效果不好；噴足巨太遠則出粉量減少。噴距應保持為10——20cm。噴槍接觸到噴粉柜或金屬物，使工件接地不好，引起粉末燃燒打火。噴槍對工件局部停留時間過長，產生靜電擊穿，是涂層產生針孔、氣泡的原因之一。
一工件接地不良：接地導線與工件的接頭處被噴上涂料而降低導線的導電性，使上粉率降低，涂層厚度不均，橘皮、針孔、起皺、流掛、附著力差等。可在接頭處套上活動的屏蔽管，上料時只須移動屏蔽管，露出導線的接頭，接上綁工件的扎絲，再將屏蔽管罩住接頭，保證工件接地良好。
2.3設備及輔助配件不好
微孔板被堵：由超細粉或壓縮空氣中的油污、雜質所致，造成粉末流化不好。
輸粉管積粉結垢：因噴速太快，粉末撞擊熔融而在管壁結垢，加之定期清理、更換不夠，最終導致堵粉，此時應降低噴粉氣壓。
噴粉工藝不符合要求：內電阻偏低，導致電流過大，電壓太高；其次粉末霧化分散不好，產生吐粉，影響涂層外觀質量。
通風管道被堵造成粉末飛揚。
供粉器積粉或堵塞使出粉量不均勻。
文丘里管磨損嚴重使出粉量減少或不規則，涂層發花。此時應更換噴嘴。
輸粉管使用不當：采用增強塑料管容易形成涂層色斑(不同于涂層顏色的斑點)。解決的方法是更換輸粉管；輸粉管過長導致噴粉不均勻，相應的解決措施是縮短輸粉管，盡量減小供粉器與噴槍之間的距離。
粉末回收裝置運行不正常引起粉末飛揚。此時應檢查回收裝置。
2.4生產環境不潔凈
噴涂車間內有散落物污染施涂現場：此時應清除工件掛具、回收設備、懸鏈和烘道等設備的硬質附著物，并對噴涂車間的空氣循環和補充空氣進行過濾處理，維持車間內外一定的正壓。另外不在進風口走動和打磨返修工件，在風道的出風口加裝濾網(60——70目不銹鋼絲網)，對烘箱內的循環熱風進行過濾處理。保養設備時用毛巾而不用棉紗。
烘箱被污染：粉末中的某些物質在固化溫度下揮發為氣體，在固化烘箱口遇冷成為疏松的固體，當累積到一定厚度時松動而脫落到噴粉的工件上，造成集砂。因此需要定期清除或沖洗烘箱口的揮發物。
粉房被污染：造成涂層縮孔。應當將污染物從現場清除，最好對粉房進行密封隔離，或停止使用已被污染的粉末。
3、常見故障處理
3.1粉末流化不好
空氣壓力不足：須清洗空氣過濾器，適當增加壓力。
粉末結塊：需要人工將粉末疏松過濾。
流化床裝粉太多也會影響粉末流化，此時應減少流化床的裝粉量，一般粉末加量為流化床體積的2／3。
3.2粉末堵槍
粉末流化不好：應當減少流化床的裝粉量，粉末加量控制為流化床體積的2／3。
粉末中超細粉含量偏高：需要減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒度分布情況。
3.3粉末噴到工件上有粉團產生
壓縮空氣中含有水分或油：需要檢查氣源凈化情況，完善壓縮空氣的凈化設備。
粉末中超細粉含量高：需要減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒度分布情況。
出粉量太大：需要適當降低輸粉氣壓，控制供粉量為150——200g／min。
粉末流化不好：減少流化床裝粉量，一般粉末加量為流化床體積的2／3。
3.4上粉率不高
噴槍的靜電壓不足：應當檢查靜電壓，并適當調高；另外可清洗槍頭電極。
粉末噴出速度太快：需要適當降低輸粉氣壓。
粉末中超細粉含量過高：應當減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒度分布情況。
噴粉室抽風量太大：應當減少抽風量。
粉末粒度太粗或密度太大：制粉時應控制好粉末粒度分布和涂料比重。
3.5粉末燃燒打火
粉末濃度過大：應減少輸出氣壓和檢查回收裝置。
噴粉室內濕度過高：應保持濕度≤80％。
3.6涂層附著力不好
前處理不良，工件除銹不徹底或壓縫內有殘留物時，工件在高溫下烘烤這些物質就會滲出，流于工件下端。此時應調節好噴淋角度，降低磷化膜和涂層的烘干溫度。
工藝孔設計不合理(圓形)：需要將工藝孔改為腰形，并開在工件下端。
涂層固化不足：應升高烘烤溫度，延長固化時間，使之達到固化規范要求。
輸出電壓不足：應升高輸出電壓。
粉末電阻率過高或過低：應調整粉末的電阻率。
3.7涂層硬度低或耐磨性不好
涂層固化不足：應升高烘烤溫度，延長固化時間，使之達到固化規范要求。
涂層固化過度使涂層交聯結構脆化硬度下降。應適當降低烘烤溫度，縮短固化時間。
固化升溫速率太慢，在緩慢的熔體流動過程中，一些流平助劑遷移上浮至涂層表面。應提高升溫速率。
3.8橘皮
涂層太厚或太薄：可通過調節噴涂設備和調整噴涂參數，控制涂層厚度。
涂層固化溫度太低：將烘烤溫度調整到工藝要求范圍。
烘箱升溫速率過快：應適當減緩升溫速率，一般工件從常溫升至固化溫度所需的時間應控制在4——5 min。
強烈的反電離作用：應降低電壓，將噴槍-工件距離調大。
磷化膜太粗糙，阻礙粉末流平。此時應改善磷化膜的致密性和細膩度。
粉末霧化不好：可調整電壓和風壓。
粉末受潮結塊：應當防止粉末受潮。
3.9高光粉末固化后光澤偏低
涂層固化過程中逸出的氣泡形成大量微針孔，首先需要檢查基材是否有氣孔或受潮，涂裝前應烘干工件的水分。
原粉及回收粉的揮發成分超標及壓縮空氣濕度偏大，此時須對粉末涂料進行進廠抽檢，降低壓縮空氣濕度。
固化過度：需要控制粉末的固化條件。
3.10低光粉末固化后光澤偏高
固化不完全：需要檢查加熱系統，保證烘烤固化溫度，延長工件在烘箱中的停留時間。
烘箱升溫速率太慢：需要提高烘箱的升溫速率。
3.11針孔和氣泡
工件表面有氣孔：采用預熱法，在高于粉末固化溫度20％的條件下烘烤20 min，消除微小氣泡。還可在涂料中添加消泡劑來幫助消除氣泡。工件除油除銹不徹底或磷化后水洗不凈的話，則須提高前處理質量。表面處理后水分未徹底干燥時，就需要適當提高預熱溫度。
壓縮空氣不干凈：檢查氣源凈化情況，完善壓縮空氣凈化設備。
涂層太厚：減少噴涂次數。
電壓太高：調整電壓。
噴距太近(靜電擊穿)：增大噴距，并注意噴槍在工作時不宜對工件局部停留時間過長。
3.12縮孔
壓縮空氣中含有少量油：檢查氣源凈化情況，完善壓縮空氣凈化設備。
出粉不均勻：排除供粉系統的堵塞問題。
工件表面質量不良：工件表面除油不凈就需要嚴格控帶前處理工序。若工件表面有顯著的不平整孑孔洞，則需要提高工件表面的平整度。
混入其他類型的粉末及雜質：加強清理工作。
3.13涂膜呈雪花狀
涂層太厚：減少厚度。
電壓太高：降低電壓。
噴距太近：增大噴距。
噴涂次數太多：減少次數。
3.14顏色變化
固化溫度高、時間長：控制固化條件。
固化溫度不均，局部過熱和對流條件差：調整加熱元伺及設備結構的布局。
3.15顆粒
涂層太薄：增加涂層厚度(50——60um)。
噴涂和烘烤環境不潔凈：清除涂裝掛具、回收設備、懸錙和烘道等設備硬質附著物；對噴涂車間的空氣循環和補充空與過濾，并維持車間內外一定的正壓；應選用耐高溫、不易生銹能材質作烘箱內壁；定期清除或沖洗烘箱口的揮發物。
工件前處理不良，磷化膜粗糙、掛灰等：提高磷化膜質量；工件返工后清洗不凈：清除打磨表面的磨屑。
粉末本身含雜質超標或混入不溶物：更換合格的粉末滂料(包括回收粉)。
3.16紋路或金屬閃光效果不好
涂層太厚或太薄：控制厚度。
固化升溫速率太慢或太快：調節速率。
粉末帶電不足：檢查靜電壓，適當調高；另外可清洗槍頭電極。
料斗中粉末分離：空氣壓力過大時應調小壓力；控制粉弄中超細粉末含量和流化床裝粉量；對于有結塊的粉末應將粉芽疏松過篩；檢查微孔是否正常；粉末噴射速度太高或太低時應調節出粉氣壓。
噴距太近或太遠：調節噴足巨。
大多數美術型粉末涂料回收后的噴涂效果差：少用回收粉末。
3.17涂層不均勻
噴距過近：調節噴距。
高壓靜電發生器電壓不穩定：檢測輸出電壓。
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